Key Performance Indicator Of Production Process

فرآیند های اصلی سازمان شامل فعالیت ها و فرآیندهایی هستند که عملیات تولید یا ارائه خدمات را شامل می شوند . فرآیندهای دیگری که میتوان نام برد فرآیندهای مدیریتی و مشتری مداری نیز میباشد.

در صورتی میتوان این امکان و توانایی را داشته باشید که نحوه و چگونگی مدیریت این فرآیند باعث کارا بودن و اثربخش بودن این فرآیند باشد. زمانی می توان با اطمینان گفت که جهت بقای سازمان در شرایط بحرانی امروز و برای توسعه و رشد آن در مراحل بعدی امیدوار بود .

موضوع مورد بحث ما پرداختن به فرآیند تولید به عنوان یک فرآیند اصلی و تعریف و ارائه شاخص هایی برای تحت کنترل گرفتن این فرآیند با هدف تعیین وضعیت و شرایط موجود ، شناسایی مشکلات احتمالی و رفع آنها و در صورت امکان طرح ریزی و عملیاتی ساختن برنامه هایی برای بهبود این فرآیند می باشد .

با تعریف شاخص های اندازه گیری عملکرد ، مقدار و میزان اثربخشی و کارایی را می توان محاسبه نموده با در اختیار داشتن داده های حقیقی از محاسبه این شاخص های کلیدی، امکان برنامه ریزی ، اجرا و بازبینی و اقدام اصلاحی به وجود می آید . تنها در این صورت است که برنامه های مدیریت عملکرد و بهبود ، پشتیبان مناسبی به لحاظ اطلاعات موثق پیدا کرده و نتیجه بخشی آنها افزایش می یابد .

گردآوری اطلاعات 

مراحل اولیه کار گردآوری اطلاعات صحیح و دقیق برای سازمان است سازمان هایی که گردآوری اطلاعات ، محاسبه شاخص ها و ترسیم نمودارها و تهیه گزارش های گوناگون بخشی از فعالیت های مدیریتی می باشد ، محاسبه این شاخص ها با صرف زمان و انرژی کمتری انجام می گیرد .

 محاسبه شاخص ها و ترسیم نمودارها ک  بایستی مبنای را به عنوان معیار پذیرش تعیین کرد. معیار پذیرش مقداری است برای شاخص که دستیابی به آن نشان دهنده تحقق حد معمولی از میزان دستیابی به اهداف عملکردی می باشد.

معیار پذیرش شاخص

جهت تعیین معیار پذیرش به این صورت عمل کنید که حداقل سه دوره ی مقدار شاخص را محاسبه کنید ، میانگین این سه مقدار را محاسبه کرده و آن به عنوان معیار پذیرش قرار دهید . به عنوان مثال اندازه گیری راندمان تولید در ماه های اول ، دوم و سوم این اعداد را به دست داده است . ۵۵ % ، ۶۵ % و ۶۰ % . میانگین این سه مقدار مساوی ۶۰ % می باشد . همچنین می توانید با در نظر گرفتن برخی شرایط مقداری بالاتر را در نظر بگیرید تا جهت رسیدن به معیار پذیرش قدری چالش وجود داشته باشد تا رسیدن به معیار پذیرش به راحتی قابل دستیابی نبوده باشد .در صورتی که مقدار بدست آمده شاخص معیار پذیرش انحراف داشت بایستی علت یا علت های عدم دستیابی به معیار پذیرش را مشخص نموده و دست به طراحی و اجرای اقدامات اصلاحی بزنید تا در دوره بعدی که شاخص را محاسبه می کنید ، معیار پذیرش به دست آید .

هدف معیار پذیرش

چالش بزرگتری می توانید ایجاد کنید و آن اقدام به تعیین هدف برای شاخص می باشد . درحالت عادی برای مالک فرآیند دستیابی به معیار پذیرش نشان دهنده عملکرد مناسب می باشد. عملکرد مناسب ، برآوردن حداقل های تعیین شده است . با تعیین هدف که مطمئنا بایستی بیشتر و بالاتر از معیار پذیرش باشد، شما انگیزه های لازم برای ایجاد بهبود را به وجود می آورید .

 به عنوان مثال اگر معیار پذیرش شما برای راندمان تولید۶۰% می باشد ، می توانید مقدار ۶۵ % یا ۷۰%  را به عنوان هدف قرار داده و جهت رسیدن به آن برنامه ریزی کنید .

شاخص های کلیدی عملکردkpi  فرآیند تولید

راندمان

دوباره کاری/بازکاری

ضایعات

سرانه تولید

راندمان

این شاخص، یکی از مهم ترین شاخص های فرآیند تولید می باشدو به طور کلی می توان آن را یک شاخص کلیدی عملکرد Key Performance Indicator دانست .

فرمول پیچیده ای ندارد مطابق تعریف عمومی راندمان و بازده هر سیستم دیگر در اینجا نیز میزان خروجی یک فرآیند به ورودی آن را راندمان می گوییم اما در عمل ، محاسبه ی این شاخص ساده نبوده وباید تلاش کرد، خصوصا در سازمان هایی که چند نوع محصول مختلف را تولید می کنند محاسبه آن اندکی پیچیده می باشد .

نحوه محاسبه راندمان تولید به این صورت است که تولید انجام شده یک محصول را در یک دوره ی زمانی مثلاً یک ماه بر توان تولید در همان دوره تقسیم می کنیم . حاصل ، راندمان تولید می باشد . با ضرب حاصل کسر در عدد۱۰۰ ، در صد راندمان به دست می آید .

مثال

تصور کنید مقدار تولید انجام شده که می تواند بر حسب تعداد و وزن باشد از محصولی مانند موتورخودروی پراید به تعداد ۸۰۰۰ عدد باشد ، توان تولید شرکت نیز ۱۰۰۰۰ عدد در ماه می باشد . راندمان تولید محصور موتور خودرو در این شرکت ۸۰% می باشد .

مقدار تولید یا خروجی فرآیند، به راحتی از آمار تولید انجام شده بدست می آید . اما برای محاسبه ی شاخص شما نیاز به دانستن توان تولید دارید . توان تولید همان ورودی سیستم می باشد که مفهوم آن توانایی و برآیند ورودی های فرآیند می باشد که شامل نیروی انسانی ، تجهیزات و دستگاه ها و . . می باشد . این توان تولید را ظرفیت بالقوه خط تولید می گوییم. توان تولید یا ظرفیت خط تولید با استفاده از روش های زمان سنجی و ظرفیت سنجی به دست می آید . ضمن آنکه بایستی از اطلاعات فنی مربوط به تجهیزات خط تولید که سازنده ی تجهیزات، آن را در مدارک، درج کرده استفاده نمایید .

هر چقدر مقدار محاسبه شده راندمان به عدد ۱۰۰ نزدیکتر باشد طبیعتا بهتر خواهد بود و نشانگر آن است که شما از امکانات تولید در اختیار سازمان که شامل تجهیزات و دستگاه های خط تولید ، نیروی انسانی و پرسنل تولید ، ابزار آلات تولیدی ، مواد اولیه و . . . بهتر استفاده کرده اید و از هزینه ی انجام شده برای تأمین منابع بهره ی بهتری گرفته اید .

در صورتی که راندمان تولید در شرکت شما پایین می باشد بایستی بررسی نمایید و مشخص کنید که عواملی که باعث شده اند تا شما نتوانید از ظرفیت ایجاد شده استفاده حداکثری را ببرید چه مواردی می باشند .

با استفاده از روش ها و تکنیک های حل مسئله اقدام نمایید و با محاسبه ی راندمان تولید در دوره های بعد نسبت به سنجش اثربخشی اقدامات طرای شده اطمینان حاصل نمایید .

دوباره کاری / بازکاری  Rework

یکی دیگر از شاخص های خوب و کلیدی عملکرد  فرآیند تولید، شاخص بازکاری می باشد. در ابتدا نیاز به این است که موارد بازکاری را در فرآیندهای خود مشخص کنید . این موارد شامل اقدام هایی مانند تعمیر ، اصلاح و یا انجام دوباره ی فرآیند های ساخت و تولید روی محصولاتی که سالم نبوده و معیوب می باشند اما با انجام برخی فعالیت ها روی اینگونه محصولات ، آنها به شرایط قابل قبولی به لحاظ کیفی رسیده و می توان ادامه فرآیندهای ساخت را روی آنها انجام داد یا اگر محصول نهایی می باشد که آنها را به فروش رساند .

به عنوان مثال از تعداد ۸۰۰۰ موتورخودرویی که تولید شده تعداد۸۰۰  عدد نیاز به انجام دوباره کاری برخی مراحل تولیدی دارند مثلا موتورها دچار نشتی روغن و آب می باشند ، فیلر زنی به صورت صحیح انجام نشده یا اینکه تورک و گشتاور پیچ ها مناسب نیست و بایستی دوباره تورک گیری شوند .

پس از تعیین مصداق های دوباره ، تعداد و آمار موارد دوباره کاری شده را ثبت کرده و گردآوری نمایید . میزان دوباره کاری کل محصولات را نیز از آمار تک تک محصولات بدست آورید . حاصل تقسیم مقدار کل موارد دوباره کاری بر میزان تولید انجام شده ضرب در عدد ۱۰۰ ، درصد دوباره کاری را به ما می دهد .

مقدار این شاخص برخلاف شاخص راندمان، هر چه کمتر باشد، بهتر خواهد بود و نشانه خوبی از اجرای صحیح فعالیت های تولیدی را در بار اول می باشد . درجهت مقابل، بالا بودن این شاخص نشان دهنده ی حجم بیشتر انجام نادرست فعالیت های ساخت دربار اول می باشد .

بنا به عواملی چون عدم مهارت اپراتورهای تولید ، خراب بودن یا تنظیم دقیق نبودن دستگاه های خط تولید ، کالیبره نبودن تجهیزات اندازه گیری ، شیوه های نادرست تولید ، مستهلک شدن ابزارآلات تولید مانند قالب ها و جیگ و فیکسچرها ، عدم انجام صحیح فعالیت های بازرسی و آزمون ، شرایط نامساعد محیط کار مانند نبود نور کافی ، مواد اولیه ی نامرغوب و بسیاری عوامل دیگر که بسته به شرایط سازمان شما می تواند متفاوت باشد ، میزان دوباره کاری افزایش می یابد .

در صورت بالا بودن میزان دوباره کاری بایستی نسبت به تعیین عوامل وقوع این مسئله و طرح ریزی اقدامات اصلاحی برای کاهش مقدار شاخص، اقدام نمایید . کاهش هر میزان از دوباره کاری به معنای افزایش همان میزان در راندمان تولید می باشد یعنی شما به جای انجام دوباره مراحل تولیدی برای تعدادی محصول خاص، همان وقت ، منابع و امکانات را صرف اجرای فعالیت های تولیدی برای همان میزان محصولات سالم دیگر می کنید .

ضایعات

درصد ضایعات، شاخصی است بسیار مناسب که نشان دهنده میزان انسجام فعالیت های مدیریتی در سطوح مدیریت ارشد و میانی ، کارشناسی و عملیاتی سازمان می باشد . مقدار این شاخص به طور شفاف و بی پرده به شما می گوید که تا چه حد در طراحی و اجرای فرآیندهای مدیریتی ، پشتیبانی و تولید، موفق عمل کرده اید .

محاسبه ی شاخص به این صورت است که مقدار ضایعات را بر میزان تولید تقسیم کرده و حاصل را در ۱۰۰ ضرب می کنیم . ضایعات را طبیعتا محصولاتی می دانیم که عیوب و عدم انطباق آنها در حدی است که قابل اصلاح ، تعمیر و بازکاری نمی باشد ، ضمن آنکه محصولات با درجه ی کیفی پایین تر را که مصارف دیگر دارد و با قیمتی کمتر از قیمت محصولات سالم به فروش می رسد را نیز جزء آمار ضایعات محسوب می نماییم .

فعالیت های تحلیل و تعیین علل به وجود آمدن ضایعات ، مشابه علت های به وجود آمدن موارد دوباره کاری می باشد . با این تفاوت که اثر آن عوامل شدیدتر بوده به طوری که محصول با ویژگی های تولید شده که امکان استفاده و فروش آنها از بین رفته است .

مشابه شاخص ضایعات از شاخصی دیگر به نام PPM نیز می توانیم استفاده کنیم . بدین صورت که تعداد محصولات معیوب و دارای عدم انطباق را تقسیم بر تعداد تولید کرده و حاصل را در عدد یک میلیون ضرب می کنیم ، بدین صورت عددی به دست می آید که آن را PPM داخلی می گوییم . یعنی تعداد قطعه ضایعات شده در هر میلیون قطعه part per million . این شاخص ، شاخصی استاندارد است که غیر از پایش نمودار روند آن در داخل سازمان ، قابلیت مقایسه با شرکت های دیگر را نیز در اختیار خواهید داشت ومی توانید عدد PPM داخلی خود را با شرکت های سطح بالا به لحاظ کیفیت و یا با میانگین صنعت خود مقایسه نمایید .

سرانه تولید

یک شاخص خوب و جالب دیگر برای پایش فرآیند تولید ، شاخص سرانه تولید می باشد . این شاخص میزان بهره وری جزئی یکی از عوامل تولید یعنی نیروی انسانی را اندازه گیری کرده و در اختیار ما قرار می دهد . با محاسبه ی این شاخص می توانید دریابید که تا چه حد در به کارگیری کارآمد نیروی انسانی جهت تولید با کمیت بالا ، موفق بوده اید .

نحوه ی محاسبه شاخص به این صورت می باشد که میزان تولید را بر نفرساعت کاری کلیه پرسنل تولیدی تقسیم نمایید . به عنوان مثال اگر تعداد تولید یک محصول در ماه ۱۰۰۰۰۰ صدهزار قطعه باشد و مجموع نفر ساعت پرسنل تولید در همان ماه ۲۰۰۰۰ بیست هزار نفر ساعت باشد حاصل فرمول عدد ۵ می باشد . به این معنا که هر نفر ساعت منجر به تولید ۵ عدد قطعه می شود . یعنی یک نفر اپراتور در یک ساعت ، ۵ عدد قطعه تولید می کند .

ساعت کاری پرسنل شامل ساعات اضافه کار نیز می باشد . زمان های مرخصی ، تأخیر و غیبت نیز باید کسر گردد . همینطور ساعت توقف خط تولید و بیکاری پرسنل نیز از مجموع ساعت کاری باید کم شود یعنی ساعت های کاری خالص تک تک پرسنل تولید بایستی با هم جمع شود .

همانطور که دریافتید هر چقدر عدد حاصل یعنی سرانه تولید ، بزرگتر باشد بهتر خواهد بود . این شاخص به طور خاص نشان دهنده ی سطح عملکرد پرسنل تولید در ساعاتی که بدون مشکل امکان تولید را دارند می باشد  .

بهبود انگیزه ی پرسنل ، طراحی و اجرای سیستم های مناسب و اثربخش تشویق پرسنل می تواند این شاخص را بهبود دهد . یک راه مناسب ، آکورددهی به اپراتورهای تولید در ازای تولید بیشتر می باشد . بدین صورت که اگر اپراتور یا گروهی از اپراتورها از حد مشخصی در یک دوره ی زمانی ، بیشتر تولید کنند ، متناسب با مقدار اضافه تولید ، پاداش و آکورد دریافت نمایند . بدیهی است که قطعات تولید شده بایستی سالم بوده و معیوب و نامنطبق نباشد .

توجه داشته باشید که محاسبه و تحلیل این شاخص در سازمان های مختلف و حتی در یک سازمان با محصولات گوناگون ، شرایط خاص خود را دارد . در بعضی مواقع کاهش یا افزایش این شاخص به علت نیروی کمتر یا بیشتر یک محصول خاص است . سرعت و حجم تولید محصولات متفاوت نیز ممکن است باعث کاهش یا افزایش این شاخص شوند در حالی که عملکرد نیروی انسانی واحد تولید ثابت مانده است . پس به هنگام تحلیل نزولی یا صعودی بودن نمودار به این مسئه توجه خاص داشته باشید .